La fabrication de tubes en silicone comporte principalement plusieurs étapes : l'extrusion du tube intérieur, le tressage, l'extrusion du tube extérieur et la vulcanisation. Le processus d'extrusion des chambres à air nécessite un contrôle précis de l'épaisseur de la paroi-généralement maintenue entre 1 et 2 millimètres-pour éviter les défaillances du tressage causées par un support structurel insuffisant lors de l'étape de tressage suivante. De plus, la chambre à air peut être personnalisée pour répondre à des exigences spécifiques, telles que la résistance aux températures élevées, l'ignifugation ou des spécifications de couleur spécifiques.
Pendant l’étape de tressage, les tubes tressés avec des fils de fibres standards peuvent résister à des pressions allant de 12 à 38 kilogrammes, voire plus. Pour les applications nécessitant des pressions nettement plus élevées ou une résistance à la pression négative (vide), des -matériaux à haute résistance-tels que de la ligne de pêche en nylon-peuvent être utilisés. Le processus de tressage est exécuté par une tête de tressage contrôlée par programme -, garantissant un motif de tressage précis et uniforme. Lors de l'étape d'extrusion du tube extérieur, une attention particulière doit être portée à l'élimination de l'air qui pourrait se trouver emprisonné entre la couche tressée et le tube intérieur ; des problèmes tels que les bulles d'air et les irrégularités de surface peuvent être résolus efficacement en augmentant de manière appropriée l'épaisseur de paroi du tube extérieur.
